Cómo calcular el punto de reorden en distribución internacional

El punto de reorden es el nivel de stock al cual hay que hacer un nuevo pedido para que la mercadería llegue antes de que se agote. En distribución internacional, donde los lead times son largos y variables, calcularlo mal tiene consecuencias directas: ventas perdidas o capital inmovilizado en exceso de stock.

Por qué el punto de reorden es crítico en distribución internacional

En distribución doméstica, podés reponer stock en días. En importación internacional, el tiempo entre hacer el pedido y recibir la mercadería es de semanas o meses. Esa diferencia hace que el punto de reorden sea una de las variables más importantes a calcular bien.

Si esperás a quedarte sin stock para hacer el pedido, vas a tener semanas sin mercadería. Si hacés el pedido demasiado pronto, inmovilizás capital innecesariamente.

La fórmula del punto de reorden

Punto de Reorden = (Demanda diaria promedio × Lead time en días) + Stock de seguridad

Donde:

• Demanda diaria promedio: cuántas unidades vendés o usás por día en promedio
• Lead time: días desde que hacés el pedido hasta que recibís la mercadería
• Stock de seguridad: buffer para absorber variabilidad en demanda y lead time

Cómo calcular cada variable

Demanda diaria promedio

Tomá las ventas del último período representativo (3-6 meses si el producto no es estacional, o el mismo período del año anterior si lo es). Dividí por los días del período.

Ejemplo: vendiste 450 unidades en 90 días → demanda diaria promedio = 5 unidades/día.

Lead time

El tiempo real desde que enviás la orden al proveedor hasta que la mercadería está disponible en tu depósito. No el tiempo de tránsito del barco — el tiempo total incluyendo producción, despacho, tránsito y aduana.

Para importación desde China a Uruguay: típicamente 45-60 días totales. Usá el promedio histórico de tus últimas importaciones si tenés datos.

Stock de seguridad

El buffer que cubre variabilidad. Si la demanda puede pico un 30% y el lead time puede extenderse un 25%, el stock de seguridad tiene que cubrir ambos escenarios simultáneamente en el peor caso.

Stock de seguridad = Z × σ × √LT

Donde Z es el nivel de servicio deseado (1.65 para 95%), σ es la desviación estándar de la demanda diaria, y LT es el lead time en días. Para quien prefiere algo más simple: 15-20% de la demanda durante el lead time es un buen punto de partida.

Ejemplo práctico

Importás un producto desde China. Tus datos:

• Ventas promedio: 5 unidades/día
• Lead time total: 50 días
• Stock de seguridad (15% del consumo durante lead time): 5 × 50 × 0.15 = 37.5 → 38 unidades

Punto de reorden = (5 × 50) + 38 = 288 unidades

Cuando tu stock baje a 288 unidades, hacés el nuevo pedido.

Preguntas frecuentes

¿El punto de reorden cambia con la estacionalidad?

Sí. En temporadas de alta demanda, la demanda diaria promedio sube y el punto de reorden también. Lo ideal es recalcular el punto de reorden al inicio de cada temporada con los datos históricos correspondientes.

¿Qué pasa si el lead time varía mucho entre pedidos?

La variabilidad del lead time aumenta el stock de seguridad necesario. Si algunos pedidos tardan 40 días y otros 70, diseñá para el escenario de 70 días o aumentá el stock de seguridad para cubrir la diferencia.

¿Existe software para calcular el punto de reorden automáticamente?

Sí. Prácticamente cualquier ERP (Odoo, SAP, hasta hojas de Google bien diseñadas) puede calcular el punto de reorden si alimentás correctamente los datos de demanda y lead time.

Conclusión

El punto de reorden en distribución internacional no es un número fijo — es una variable que hay que recalcular periódicamente con datos actualizados de demanda y lead time.

Los que lo calculan bien nunca tienen stockouts ni sobrestock. Los que no lo calculan, alternan entre los dos problemas.